Сделано в Киеве. Как во время войны в столице начали производить бронежилеты высшего класса защиты
19 ОКТЯБРЯ 2022, 09:45 ВЛАДИМИР РЫХЛИЦКИЙ / epravda
Столичный предприниматель наладил производство бронежилеты шестого класса, которыми пользуются представители всех силовых структур в Украине.
В конце марта предприниматель из Донбасса Северион Дангадзе в собственном офисе начал производить бронежилеты.
За три месяца он бесплатно раздал военным около 1500 этих элементов индивидуальной защиты. В настоящее время производство расширилось и переросло в полноценный бизнес.
Сейчас в компании UKRTAC работают более 100 человек, а мощности производства позволяют производить около тысячи бронежилетов и 3 тыс. кевларовых шлемов в месяц.
Как столичный предприниматель наладил производство бронежилеты шестого класса, которые могут конкурировать с более дорогими израильскими аналогами?
Украинские бронежилеты UKRTAC
Сразу после начала войны Северион Дангадзе записался в территориальную оборону Киева.
Многим известно, сколь велика тогда была потребность в элементах индивидуальной защиты. Чуть ли не каждый терроборонец покупал их за собственные средства. Северион начал помогать с амуницией.
Первые 100 бронежилетов, которые предприниматель приобрел, были качественными, но дорогими. Следующие стоили еще дороже и обладали худшим качеством, чем предыдущие.
После этого Северион решил основать собственное производство бронежилетов. Никакого опыта в этой сфере у него не было.
Cеверион Дангадзе занимался политической деятельностью и был соратником Михеила Саакашвили / ИСТОЧНИК: YOUTUBE
Северион Дангадзе в 2007 году переехал из Донбасса в Киев, где занимался бизнесом, связанным с инвестициями в европейские стартапы и ИТ-проекты.
В 2017 году Дангадзе возглавлял киевскую областную ячейку партии "Движение новых сил". Тогда его арестовали по подозрению в государственной измене . Через полгода суд присудил ему условный срок за сотрудничество со следствием , а в 2021 году его освободили от наказания .
Идея предпринимателя и эксполитика создания производства бронежилетов начала быстро реализовываться.
Первой производственной площадкой для пошива плитоносок стал просторный офис Дангадзе в центре Киева. Сюда привезли десять швейных машин для работы с грубой тканью. За некоторое время количество швей увеличилось с трех до десяти.
Первую модель бронежилета постоянно совершенствовали с учетом военных отзывов. Так удалось сшить бронежилет, который по качеству похож на израильский, но стоит в полтора раза дешевле.
Израильские бронежилеты популярны среди украинских военных благодаря небольшому весу (содержат керамические пластины из оксида алюминия) и надежности. Четвертый класс таких бронежилетов соответствует шестому по украинской классификации.
"До конца июня мы отдавали бронежилеты бесплатно. Всего раздали более 1,5 тысяч с плитами шестого класса. Я хотел помочь и у меня была такая возможность", - говорит Дангадзе.
Со временем производство переехало в большее помещение в центре Киева. В нем удалось разместить 45 швейных машин, а количество работников увеличилось до 60-ти.
"Вся команда, кроме инженера-технолога, – это люди из разных сфер, ранее не имевших опыта производства военной амуниции. Команда расширялась больше по идейным критериям", – отмечает операционная директор UKRTAC Ольга Смыковская.
В создание производства Дангадзе инвестировал около 1,5 млн. дол.
UKRTAC производит бронежилеты шестого класса с керамическими бронепластинами, имеющими небольшой вес по сравнению со стальными и высшим классом защиты.
"Государство снабжает военных бронежилетами с металлическими плитами. Они тяжелые. Чтобы не навредить здоровью, можно носить на себе до десяти килограммов не более четырех часов в сутки", – объясняет предприниматель.
Вес бронежилета UKRTAC в максимальной комплектации – 7 кг, в то время как вес базовой версии с металлическими пластинами начинается с 11 кг.
Керамические пластины компания покупает в Польше, а баллистический пакет из них производит в Украине.
Мы начали искать технологии для изготовления керамических пластин в Академии наук и Институте Патона. Нашли людей, которые знают технологию, но не смогли договориться с учеными.
Они сначала не могли составить цену, а затем каждую неделю ее повышали. Поэтому покупаем керамические плиты в Польше, а в Украине изготавливаем из них баллистический пакет, запаиваем его и упаковываем", – отмечает Северион.
Каждая партия бронежилетов под строгим контролем проходит отстрел в лаборатории, по результатам которого составляется протокол и выдается сертификат качества.
"Мы информируем лабораторию, что есть тысяча бронежилетов. Они приезжают, перечисляют партию, достают пять плит из разных мест по собственному выбору и отстреливают их", – рассказывает предприниматель.
Каждый бронежилет состоит из почти 40 деталей, имеет системы быстрого сброса. Для пошива используются только оригинальные материалы. К примеру – американскую запатентованную высокопрочную ткань марки CORDURA, которая не светится в тепловизоре.
Фурнитуру покупают у итальянской компании 2М, которая производит детали для американских и израильских бронежилетов.
"Мы изготавливаем амуницию только из оригинальных материалов. Из этого следует стоимость. По сравнению с украинскими производителями, такая фурнитура в десять раз дороже, но мы хотим, чтобы качество было лучше", - объясняет Дангадзе.
Бронежилет шестого класса с боковой защитой и керамическими плитами стоит почти 40 тыс. грн (930-950 долл.). Аналогичный израильского производства обойдется в 1600 дол.
Бронежилетами компании UKRTAC, по словам предпринимателя, пользуются представители всех силовых структур в Украине: СБУ, ГУР, ССО, Альфа и, конечно, ВСУ.
"У нас ГУР брали 30 бронежилетов, а через некоторое время вернулись и взяли еще столько же. Подраздел попал в тяжелое сражение, один военный погиб, некоторые получили ранения, но почти все выжили благодаря нашим бронежилетам. В такие моменты мы понимаем, что наше дело спасает жизнь", – отмечает Смыковская.
В настоящее время мощности предприятия позволяют производить около тысячи бронежилетов в месяц. Чтобы процесс происходил слаженно, каждый работник имеет пошаговую инструкцию по пошиву.
"Когда приходит новый человек, он шьет один жилет около трех дней. Затем в течение недели он начинает шить один жилет в день. Через месяц он может шить полтора жилета в день. Многие люди не выдерживают, потому что материал грубый, шьется тяжело, это тяжелый труд ", – говорит Дангаде.
В компании UKRTAC работает более 100 человек. Мощности производства позволяют производить около тысячи бронежилетов и 3 тыс. кевларовых шлемов в месяц / ИСТОЧНИК: SVOI.CITY
Чтобы иметь возможность производить военную амуницию и импортировать сырье для производства, компании пришлось пройти множество сложных бюрократических процедур.
"С документами было тяжело. Получить разрешение на производство и сертификат на бронежилет – это два разных пути. Где-то помогали, где-то спасибо, что не мешали. Потребовалось три месяца, чтобы все оформить", – рассказывает предприниматель.
Бронежилеты прошли сертификацию. Их испытывали в разных сложных условиях, например нагревали до температуры плавления, замораживали, а затем отстреливали.
"Специально для нашей амуниции разработали технические условия. Последний документ, который мы получили, – международный стандарт качества", – добавляет Смыковская.
Шлемы, изготовленные в Украине.
Компания UKRTAC также производит шлемы, штурмовые рюкзаки, итоги, дополнительную баллистическую защиту.
Автоматизированную линию по производству шлемов изготовили самостоятельно за 30 дней, потому что быстро купить такое оборудование в Украине или за рубежом не было возможности.
"Купить можно было в Италии или Китае. Италия нам давала четыре месяца на производство, а Китай – три месяца и еще месяц на доставку. Мы решили самостоятельно сделать. Через месяц создали программное обеспечение, автоматику, металлическую часть", – рассказывает Северион.
Первые шлемы производились методом проб и ошибок, искали информацию из открытых источников, консультировались со специалистами.
"Мы брали кевлар разной плотности, разное количество слоев. Все это пробовали, отстреливали, пока не пришли к идеалу и поняли, какой материал нам нужен. Сейчас заказали кевлар, который еще в пути", – говорит Смыковская.
Производство шлемов разделено на несколько зон. Из состава, где в особых температурных критериях сохраняется арамидная ткань (кевлар), она попадает в зону раскроя. Специалисты берут нарезанные куски ткани и выкладывают в специальные чаши под пресс.
Далее процесс полностью автоматизирован: пресс при соответствующей температуре опускается и на выходе получается сырой горшок, который попадает в комнату обрезки, а впоследствии окрашивается и комплектуется фурнитурой.
Предприятие было в Польше на одной из трех крупнейших в мире выставок военных товаров. Были клиенты, которые хотели сделать заказ, но закон запрещает во время войны продавать амуницию за границу / ИСТОЧНИК: SVOI.CITY
Для изготовления одного шлема требуется около 6 кв м кевлара. Приобрести его за границей непросто из-за ограниченного количества производителей и повышенного спроса.
"В мире только четыре-пять компаний, производящих баллистический кевлар. Очереди на заказ начинаются от года. Чтобы купить кевлар в одной из крупнейших компаний – DuPont, нужно сегодня заплатить деньги и забрать его через год. Или можно купить завтра, но цена будет примерно в полтора раза выше", – объясняет Дангадзе.
Производство шлемов было запущено недавно. За это время было произведено до 100 единиц. Это тестовая партия, шлемы пока не поступали в продажу. Большую часть из них бесплатно раздали украинским бойцам.
"После запуска производства мы изготовили шлемы, отстреляли их, получили положительные отзывы и только потом заказали материал", – рассказывает предприниматель.
Смыковская добавляет, что отстрел шлемов производится в лаборатории под протокол в присутствии руководства и владельца.
"Когда мы были в баллистической лаборатории, то видели много отстрелянных шлемов. Большинство из них проходят испытания, потому что пуля не пробивает шлем, но у некоторых вмятина не спасает человека от травм. В нашем шлеме вмятина меньше допустимой нормы", – говорит операционная директор.
Сейчас на предприятии есть четыре установки, мощности которых позволяют производить до 150 шлемов в день или около 3 тыс. в месяц. Размеры шлемов регулируются благодаря внутренним подушечкам и подтяжкам от М до XL.
Дангадзе отмечает, что при необходимости производство можно быстро удвоить или утроить, потому что у компании есть опыт и технология для разработки оборудования.
О планах на будущее
О перспективах Дангадзе говорит осторожно. Мол, время покажет, что делать дальше. После победы предприниматель рассматривает вариант экспорта продукции.
"Логично было бы попытаться выйти на мировые рынки, но об этом рано говорить. Мы были в Польше на одной из трех самых больших в мире выставок военных товаров.
У нас были клиенты, которые хотели сделать заказы здесь и сейчас, но закон запрещает во время войны продавать амуницию за границу", – добавляет основатель UKRTAC.
Смыковская добавляет, что больших заказов у компании еще не было, но у UKRTAC есть все документы для участия в госзакупках. "Мы абсолютно готовы, это вопрос времени и переговоров", – объясняет она.
По словам Севериона, производство еще не вышло на точку безубыточности.
"Цех по изготовлению бронежилетов "тянет" неработающее производство шлемов, пока нет материала. Если бы производства были отдельные, то мы бы имели небольшие прибыли от продажи бронежилетов и полный минус на шлемах. Но я их не отделяю", – заключает предприниматель.
Komentarų nėra:
Rašyti komentarą